除尘器通风管道的设计
一、除尘器通风管道的设计与计算需重点关注管道阻力、尺寸确定及关键部件选择，具体要点如下：
1、管道阻力计算
管道阻力包括摩擦阻力和局部阻力：
摩擦阻力：采用达西公式计算，公式为 ΔPm=λ·(L/De)·ρ，其中λ为摩擦阻力系数，L为管道长度，De为当量直径（圆管取内径，矩形管取流速当量直径），ρ为空气密度。
局部阻力：由弯头、三通等部件引起，设计时需避免T形连接或四通。
2、管道尺寸确定
管径计算公式为 D=√(Q/V)，其中Q为总入口流量，V为管内风速（主管建议8到10m/s，支管6到8m/s）。
3、关键部件设计
弯头：曲率半径R越大，空气阻力越小。但当R大于2-2.５d时，管道弯头空气阻力不再显著减少，故建议90°弯头分4-6节，曲率半径取1-2倍管径。
渐扩管：扩散角取30°，避免冲击损失。如管线的横截面陡然由小变大，会引起较大的冲击阻力损失。
三通：支管与总管直径关系为d1²+d2²=d3²，夹角15°到30°。
二、除尘器在设计吸尘管路系统时要注意以下几点：
1、排风点不宜过多，以利各支管间阻力平衡，如排点过多，可用大断面集合管连接各支管。集合管流速不宜超过3m/s。
2、为了防止粉尘在风管内沉积，除尘系统风管尽可能要垂直或倾斜敷设，倾斜敷设时，与水平面的夹角最好大于45°，如必须水平敷设时，需设置清扫口。
3、除尘系统风道由于风速较高，方形、矩形横截面管线四角会造成湍流，易积粉尘，同截面积方管风阻比圆管高30%到50%，故通常采用圆形风道。但是，为了防止风道堵塞，除尘风道的直径不宜小于下列数据：排送细小粉尘（矿物粉尘）80mm；排送较粗粉尘（如木屑）100mm；排送粗粉尘（如刨花）130mm；排送木片150mm。
4、除尘系统风管要求的风力平衡性好。对于并联管路进行风力计算，一般的通风系统要求两支管的压力损失差不超过15%，除尘系统要求两支管的压力损失差不超过10%，以保证各支管的风量达到设计要求。
5、除尘系统风管内风速，要考虑风速过大对设备和风道磨损加快；风速过小，又会使粉尘沉积，堵塞管道。为了防止粉尘在管道内沉积和堵塞，管内风速不能低于下表列出的最低空气流速(m/s)。后述分别为粉尘性性质，垂直管最低空气流速(m/s)，水平管最低空气流速(m/s)：棉絮、干微尘，8，10；煤灰、谷物粉尘，10，12；粉状的黏土和沙、干型砂，11，13；轻矿物粉尘、锯屑、刨屑，12，14；铁尘末、钢尘末，13，15；耐火泥，14，17；铁屑、钢屑19，23。
6、风管布置应力求顺直，保证气流通畅，弯头半径可按管径的1到1.5倍设计；三通夹角采用15°到45°；变径管的扩散角一般不大于30°。实际施工中，单面变径管扩散角不得大于30°，双面变径管扩散角不得大于60°。分管路与水平管或主干管相连时，通常从管线的上面或前部接入。
7、排除含有尘、毒物的风管应尽量减少正压管段的长度，并且正压管段不得穿过有人停留的房间。
8、排除潮湿气体或水蒸气的风管应考虑有不小于0.005的安装坡度，并在风管的最低处安装水封及排水管。
9、风管的防磨
对于输送含尘浓度较高、磨损性较大的气体的风管，设计时可采取以下防磨措施：
1）在风管设计时，适当降低管内设计风速，以减轻管道磨损，对于含尘浓度高，粉尘磨损性大的气体，可按规范规定的除尘风管的最小风速进行管道设计。
2）在进行弯管设计时应采用较大的曲率半径，弯管的半径可按管径的2-5倍设计。
3）在气流改向的部位适当地加大管壁的厚度，例如，弯头、三通的管壁厚度可接直管壁厚的1.5到2倍设计。
4）在易磨损的外壁处采取局部耐磨强化措施。
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